ROTASYON NEDİR

1960'lı yıllardan sonra rotasyon teknolojisi hayatımıza girmeye başladı. Tabii ki o zamanlar şimdiki kullandığımız hammaddelerin bir benzeri olan ilk Poliolefin tozu ile döner kalıplama Plastik Endüstrisinde bir yer buldu polietilenler işlem kabiliyeti ve çok çeşitli özellikler ve düşük maliyeti nedeniyle rotasyon için en çok kullanılan hammaddelerdir. Bunun yanında Poly Problen naylonlar Polikarbonat sert Polivinil, Klorür ve diğerleri dahil olmak üzere rotasyonel kalıplama için özel olarak üretilen çeşitli tozlarda olmuştur ve hammadde üreticileri bu konularla ve bu ürünlerle alakalı hep yeni araştırmalar içine girmişlerdir. Hatta Cam Elyafı ile güçlendirilmiş veya takviye edilebilir hammaddeler üretilmiştir.

 

Rotasyon makinesinde kullanılan malzemeler günümüzde endüstrisi büyük oranda polietilene bağımlı bir şekilde ilerlemektedir. Neredeyse günlük hayatımızda kullandığımız mobilyalardan tutun o mobilyaları üretmek için kullandığımız makinelere kadar hepsi polietilen esaslı olarak üretilmeye çalışılmakta ve gün geçtikçe polietilen bağımlısı olma yolunda ilerliyoruz. Üretim şekli ve çeşitliliği ve hızlılığı bizim bu konudaki isteğimizi daha da arttırdı aynı zamanda maliyetlerin polietilen sayesinde çok daha aşağılara çekilmiş olması ve hem görüntü olarak hem uzun ömürlü olması polietileni daha da cazip hale getirmiştir.

                                                                                       

                                                                                    ROTASYONEL KALIPLAMA NEDİR?

 

Rotasyonel yani döner kalıplama Rotomolding Rotomod veya Roto Justing içi boş ürünlerin ve hacmi büyük ürünlerin herhangi bir şekilde veya boyutta üretilmesini sağlayan polietilen malzemeler üretmek için bir prosestir. Geleneksel enjeksiyon ve üflemeli kalıplama işlemlerinden farklı bir teknolojidir ve özellikle üretilmesi çok zor olan diğer teknolojilerle üretilmesi imkansız olan büyük boyutlu ve içi boş nesnelerin üretiminde ve aynı zamanda geometrik olarak karmaşık olanların bile seri olarak üretimine uygundur.

 

İçi boş eşyaların daha sonra kaynaklanmadan veya birleştirmeden tek parça halinde üretilebilmesini sağlar. Bu yüzden küçük büyük demeden tek kat çift kat veya 3 kat üretimi olabilen ve aynı zamanda kalıp maliyeti ve ürün maliyeti diğer teknolojilere göre daha ucuz olan ve adeti az olan ürünlerde faydalı olduğu gibi adeti yüksek olan ürünlerde de uygun maliyeti sebebiyle avantajlı konumdadır.

 

Rotasyon kalıpları enjeksiyon ve şişirme kalıplarına nazaran daha ekonomiktir ve yapımında farklı metal türleri kullanılır. Çok boyutlu küçük veya orta büyüklükteki ürünlerin üretimi için en pratik olanı alüminyum döküm kalıplardır. Maliyetler kaliteye veya bitmiş ürün için istenen detaya göre değişir. Alüminyum kalıplar CNC tezgahlarda küçük alüminyumları çift taraflı işlemek ile olduğu gibi aynı zamanda model yapıp o modeli kullanarak alüminyumdan sıcak döküm tekniğiyle de yapılması mümkündür.

 

Çelik kalıplarda eğer CNC tezgahlarda işlenmiş gibi bir görüntü alınmak isteniyorsa hem köşe Radüsleri hem bağlantı yerleri sanki tek parçaymış gibi olunması isteniyor ise gidilecek yollar vardır.

 

Bu yollar şöyledir;

 

a. Öncelikle bilgisayar programında yapmak istediğimiz ürünü katı bir şekilde çizimini yaparız.

b. Sonra bu çizimin dışına 2,5 mm. kalınlığında bir kabuk oluştururuz.

c. Bu oluşturduğumuz kabuğu kullanacağımız plastiğin çekme oranına göre büyütürüz.

d. Kalıp ayrım yerlerini ve Radüslerini iç ve dış açılarına göre belirleriz.

e. Parçaları lazer ile keserek hazırlarız.

f. Daha sonra yapacağımız kalıbı montaj ederiz. Tüm ek yerlerini önce dışından sonra içinden olmak üzere kaynatırız. Ancak burada dikkat etmemiz gereken nokta saçların birbirine kesiştiği yerlerde kaynak yapmadan önce 1,5 mm. derinlik ve 1,5 mm. genişlik olacak şekilde kaynak ağzı açmaktır.

g. İç yüzeyler önce 40 kum, 60 kum, 80 kum ve en son 120 kum zımparala ile parlatılır.

h. Sonra kalıp kumlama tesisine götürülerek kumlattırılır.

ı. Kumlamadan gelen kalıpta oluşan delikler tekrar doldurulur.

i. Bu işlemden sonra kaynak temizliği tekrar yapılır.

j. Kalıp 1 gün boyunca 800 derece fırında ısıl işleme maruz bırakılır ve gerginliği alınır.

k. Isıl işlemden çıkan kalıp tekrar iç ve dış olarak kumlanır.

l. Isıl işlemler sonucu oluşan çatlaklar ve açıklıklar kaynatılır.

m. Bu kaynaklar temizlenir ve teflonlama öncesi kumlama yapılır.

n. Kalıbın bağlantı demirleri kalıba eklenerek açılıp kapanması için menteşe veya kelepçe sistemi monte edilir.

o. Son olarak kalıp teflon ile kaplanır.